（1）胀管方法：对于小管子，管壁薄的管子采用手工胀管，直径大，管壁厚的管子可采用电动胀管。

  （3）胀管分固定胀管（初胀）和翻边胀管（复胀）两个过程，先固定胀管。即将伸入管孔的管端扩胀到与孔壁相接触再扩大0.2～0.3㎜，待全部管子都做固定胀管之后，再进行逐根管子的翻边胀管。这时的管口扩大和翻边应一次完成，并应根据试胀所定的胀管程度（即胀管率）来控制。

  （1）管子端口硬度超过HB170，同时高于管孔壁的硬度时应对管端进行退火。退火方法采用铅溶法，退火长度不少于100㎜，加热温度控制在600～650℃。保温采用干石灰粉进行。

  （1）汽泡或联箱孔应清理洗涤干净并用砂布打光直至显示光泽，并检查管孔壁的加工质量；表面不应有凹痕、毛刺和纵向沟纹、环向沟纹离管壁边缘距离≮4㎜，沟纹深度≯0.5㎜，宽度≯1㎜为合格。

  （3）试验升压应缓慢，升压速度一般≯0.2Mpa，升压至0.3～0.4Mpa时应停压检查，升压至工作所承受的压力时应再次检查，然后再升压至试验压力，保持五分钟降压至工作所承受的压力做全面检查工作。

  （4）水压试验后卸压，降压速度≯0.2MPa。当压力接近到零时应将排气阀打开。对有过热器的锅炉应采取防冻措施。

  （1）正式胀管前必须准备试样（板、管）进行试胀，以确定胀管程度，试样钢板及管件的厚度、孔径、材质、加工精度与正式胀管相同。试胀程度选取 1.3～1.7%为好。

  （1）汽包、联箱等安装定位复检合格后进行配管，配管时应根据管孔、管端口直径大小进行选配编号进行（管外径比管孔径小0.5㎜左右为宜）。

  （2）胀管过度：胀管过度即是管孔及管壁均产生永久变形，降低了连接的牢固性和严密性，这一缺陷应把管子切除抽出管头，将管孔进行修整，然后换管。

  （2）退火后的管端内外壁100㎜范围内应进行打磨，直致显示出金属光泽。并测量出打磨后的管外径尺寸，与管孔直径选配编号，管外径应比孔径小 0.5㎜左右为宜。

  （3）胀管前应逐根进行通球试验，其通球直径应遵守《工业锅炉安装工程项目施工及检验收取规范》GB50273-98的规定，通球采用压缩空气进行，但应采取通球的装接球的安全措施。

  （3）胀口偏挤：胀口偏挤就是管子在管孔外露出部分一面形成偏挤，另一面则显现平直。如试水不漏时不处理，如偏挤严重且漏水则需切管换管处理。

  （5）翻边的破裂——凡裂纹距孔壁3㎜以上时可有火焊进行补焊；若裂纹距孔壁3㎜以下时，则需换管重胀。

  （6）胀管率超出控制范围时，超出的最大胀管率，采用内径控制法控制时，不允许超出2.5%，在同一锅筒上的超胀管口数量小于胀接总数的4%，且不超过15个。

  （2）胀接面经锉磨并清除油污擦干后，先装好基准管（汽包两端）管端伸出管孔长度和偏差应按《工业锅炉安装工程项目施工及检验收取规范》GB50273-98中4.2.8的规定执行。

  （4）排管时应保持管排的平整度及管间距离，可采用排管架进行，装管时，为省人力，可用管卡将管子重量通过管卡支持在下汽包（或联箱）上。

  胀接是将管子依靠胀管器扩张管口固定在汽包或联箱上管口成塑性变形而管孔处于弹性变形范围以内由于管孔的弹性变形将管口紧紧固死而达到紧固连接目的

  现代锅炉特别是大型高压锅炉很少采用胀接这种方式，但是对低、中压锅炉还常采用。胀接是将管子依靠胀管器扩张管口固定在汽包或联箱上、管口成塑性变形而管孔处于弹性变形范围以内，由于管孔的弹性变形将管口紧紧固死而达到紧固连接目的。管子胀管有扩管和翻边二个过以保证孔壁之间的严密性和加强之间的连接，这样管子不但能经受内部介质的压力，而且还能承受一定的拉伸荷重。

  （4）测量复查胀管程序，当采用内径控制法时，胀管程度应控制在 1.3～2.1%范围以内。当采用外径控制法时，胀管程度（即胀管率）应控制在1.0～1.8%的范围内，可用下式计算：

  （1）试验用水一定要使用除盐水并加防腐剂，试压环境和温度应高于5℃，试验水温应高于露点温度。

  （2）试验用压力表应校正合格，表面刻度应是试验压力的1.5～3倍，宜选用2倍。

  （2）用内径千分表测量管孔的内径，圆锥度和椭圆度，做好记录，不允许超出国家标准要求。

  （3）对流管束外观尺寸应通过放样检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸偏差不应大于1㎜校正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2㎜，并应进行试装检查。

  （4）管子外观检查不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀，如有此缺陷时，缺陷深度＜10%的管壁厚度，否则，应提交业主与制造厂研究处理及鉴证。外径偏差不应超过电建规（锅炉机组篇）附录F的规定。