本申请涉及一种用于手套生产的手模胀管工艺，包括如下步骤：将不锈钢钢管以预设长度切割形成腕管段；腕管段沿轴向方向依次被定义为上腕段、过渡腕段和下腕段；腕管段经过第一次成形工序形成半成品腕筒，在第一次成形工序中，第一外模抵压在腕管段外，第一内模置入到腕管段中沿径向方向对过渡腕段和下腕段进行胀形；半成品腕筒经过第二次成形工序形成成品腕筒，在第二次成形工序中，第二外模抵压在半成品腕筒外，第二内模置入到半成品腕筒中沿径向方向对上腕段、过渡腕段和下腕段进行胀形。本申请具有提高腕筒生产质量的效果。
腕管段经过第一次成形工序形成半成品腕筒，在第一次成形工序中，第一外模(13)抵压在腕管段外，第一内模(15)置入到腕管段中沿径向方向对过渡腕段和下腕段进行胀形；
半成品腕筒经过第二次成形工序形成成品腕筒，在第二次成形工序中，第二外模(23)抵压在半成品腕筒外，第二内模(25)置入到半成品腕筒中沿径向方向对上腕段、过渡腕段和下腕段进行胀形。
2.根据权利要求1所述的一种用于手套生产的手模胀管工艺，其特征是，腕管段经过第一次成形工序形成半成品腕筒后，半成品腕筒的下腕段与成品腕筒的下腕段之间具有0.3mm-1mm的胀形余量。
3.根据权利要求1所述的一种用于手套生产的手模胀管工艺，其特征是，在第一次成形工序，第一内模(15)置入到腕管段中沿径向方向对过渡腕段和下腕段进行多次胀形，第一内模(15)每次胀形后将自旋转以调整第一内模(15)对腕管段的胀形位置；
在第二次成形工序中，第二内模(25)置入到半成品腕筒中沿径向方向对上腕段、过渡腕段和下腕段进行多次胀形，第二内模(25)每次胀形后将自旋转以调整第二内模(25)对半成品腕筒的胀形位置。
4.根据权利要求3所述的一种用于手套生产的手模胀管工艺，其特征是，第一内模(15)对腕管段进行7次胀形，第一内模(15)每次自旋转的角度为20°；第二内模(25)对半成品腕筒进行7次胀形，第二内模(25)每次自旋转的角度为20°。
5.根据权利要求1所述的一种用于手套生产的手模胀管工艺，其特征是，所述第一外模(13)包括第一导向板(131)、若干第一外模型块(132)和第一锁紧模板(133)；
若干第一外模型块(132)呈瓣状拼合，若干第一外模型块(132)沿所述第一导向板(131)径向方向滑动安装，所有第一外模型块(132)中穿设有第一外模弹簧(136)，所述第一外模型块(132)的内侧为第一型腔面(137)，所述第一外模型块(132)的外侧为第一配合斜面(138)，所述第一型腔面(137)抵压在所述腕管段外；
所述第一锁紧模板(133)中开设有第一锁紧斜口(139)，所述第一锁紧斜口(139)抵压在所述第一配合斜面(138)上以收拢所有第一外模型块(132)。
6.根据权利要求5所述的一种用于手套生产的手模胀管工艺，其特征是，所述第一型腔面(137)依次包括第一抵压面(1371)、第一过渡面(1372)和第一成形面(1373)，所述第一抵压面(1371)抵压在腕管段的上腕段部分位置上，所述第一过渡面(1372)用于供腕管段的过渡腕段成形，所述第一成形面(1373)用于供腕管段的下腕段成形。
7.根据权利要求1所述的一种用于手套生产的手模胀管工艺，其特征是，所述第一内模(15)包括第一导向底座(151)、若干第一内模型块(152)和第一传力柱(153)；
若干第一内模型块(152)呈瓣状结构拼合，若干第一内模型块(152)沿所述第一导向底座(151)径向方向滑动安装，所有第一内模型块(152)外套装有第一内模弹簧(154)，所述第一内模型块(152)的内侧为第一顶升斜面(155)，所述第一内模型块(152)的外侧为第一型芯面(156)，第一型芯面(156)用于腕管段胀形；
所述第一传力柱(153)的横截面呈多边形设置，所述第一传力柱(153)的每个外壁面沿其轴向方向呈倾斜设置，所述第一传力柱(153)的每个外壁面与每个第一内模型块(152)的第一顶升斜面(155)接触，顶升所述第一传力柱(153)以驱使每个所述第一内模型块(152)向外扩张。
8.根据权利要求7所述的一种用于手套生产的手模胀管工艺，其特征是，所述第一型芯面(156)依次包括第一胀形面(1561)和第二胀形面(1562)，所述第一胀形面(1561)用于成形腕管段的过渡腕段，所述第二胀形面(1562)用于成形腕管段的下腕段。
9.根据权利要求7所述的一种用于手套生产的手模胀管工艺，其特征是，所述第一内模(15)的一侧设置有第一旋转驱动机构(17)；
所述第一旋转驱动机构(17)包括第一步进电机(171)、第一同步带轮(172)和第一同步带体(173)，所述第一同步带轮(172)安装在所述第一步进电机(171)的输出轴上，所述第一内模(15)的第一导向底座(151)上设置有第一同步带环槽(174)，所述第一同步带体(173)连接在所述第一同步带轮(172)和所述第一同步带环槽(174)上。
10.根据权利要求7所述的一种用于手套生产的手模胀管工艺，其特征是，所述第一内模(15)的下方设置有第一顶升液压缸(157)，所述第一顶升液压缸(157)的活塞杆穿过所述第一导向底座(151)的中心以抵接在所述第一传力柱(153)端部。
本申请涉及手模生产的基本工艺的技术领域，尤其是涉及一种用于手套生产的手模胀管工艺。
目前PVC丁腈乳胶浸渍手套生产的手模分为手掌、腕筒和底座，均为不锈钢材料，腕筒是连接手掌和底座的中间部分，腕筒与手掌和底座均需要焊接，而腕筒有必要进行成形以达到所需的形状。
现有腕筒胀形的方式为腕筒套在模芯上，通过上模定位下压的方式来进行胀管。经过上述模具胀形后腕筒具有以下缺点：1、腕筒上端开口尺寸波动大，成椭圆形状，真圆度不良，进而影响腕筒与手掌的焊接质量；2、腕筒下端开口尺寸难保证，造成腕筒与底座之间的安装间隙不稳定，进而影响腕筒与底座的装配与焊接质量；3、腕筒的上端开口和下端开口有可能会出现变形，由此，通过现有腕筒胀形的方式生产出的腕筒质量不高，因此存在一定的改进之处。
腕管段经过第一次成形工序形成半成品腕筒，在第一次成形工序中，第一外模抵压在腕管段外，第一内模置入到腕管段中沿径向方向对过渡腕段和下腕段进行胀形；
半成品腕筒经过第二次成形工序形成成品腕筒，在第二次成形工序中，第二外模抵压在半成品腕筒外，第二内模置入到半成品腕筒中沿径向方向对上腕段、过渡腕段和下腕段进行胀形。
优选的，腕管段经过第一次成形工序形成半成品腕筒后，半成品腕筒的下腕段与成品腕筒的下腕段之间具有0.3mm-1mm的胀形余量。
优选的，在第一次成形工序，第一内模置入到腕管段中沿径向方向对过渡腕段和下腕段进行多次胀形，第一内模每次胀形后将自旋转以调整第一内模对腕管段的胀形位置；在第二次成形工序中，第二内模置入到半成品腕筒中沿径向方向对上腕段、过渡腕段和下腕段进行多次胀形，第二内模每次胀形后将自旋转以调整第二内模对半成品腕筒的胀形位置。
优选的，第一内模对腕管段进行7次胀形，第一内模每次自旋转的角度为20°；第二内模对半成品腕筒进行7次胀形，第二内模每次自旋转的角度为20°。
若干第一外模型块呈瓣状拼合，若干第一外模型块沿所述第一导向板径向方向滑动安装，所有第一外模型块中穿设有第一外模弹簧，所述第一外模型块的内侧为第一型腔面，所述第一外模型块的外侧为第一配合斜面，所述第一型腔面抵压在所述腕管段外；
所述第一锁紧模板中开设有第一锁紧斜口，所述第一锁紧斜口抵压在所述第一配合斜面上以收拢所有第一外模型块。
优选的，所述第一型腔面依次包括第一抵压面、第一过渡面和第一成形面，所述第一抵压面抵压在腕管段的上腕段部分位置上，所述第一过渡面用于供腕管段的过渡腕段成形，所述第一成形面用于供腕管段的下腕段成形。
若干第一内模型块呈瓣状结构拼合，若干第一内模型块沿所述第一导向底座径向方向滑动安装，所有第一内模型块外套装有第一内模弹簧，所述第一内模型块的内侧为第一顶升斜面，所述第一内模型块的外侧为第一型芯面，第一型芯面用于腕管段胀形；
所述第一传力柱的横截面呈多边形设置，所述第一传力柱的每个外壁面沿其轴向方向呈倾斜设置，所述第一传力柱的每个外壁面与每个第一内模型块的第一顶升斜面接触，顶升所述第一传力柱以驱使每个所述第一内模型块向外扩张。
优选的，所述第一型芯面依次包括第一胀形面和第二胀形面，所述第一胀形面用于成形腕管段的过渡腕段，所述第二胀形面用于成形腕管段的下腕段。
所述第一旋转驱动机构包括第一步进电机、第一同步带轮和第一同步带体，所述第一同步带轮安装在所述第一步进电机的输出轴上，所述第一内模的第一导向底座上设置有第一同步带环槽，所述第一同步带体连接在所述第一同步带轮和所述第一同步带环槽上。
优选的，所述第一内模的下方设置有第一顶升液压缸，所述第一顶升液压缸的活塞杆穿过所述第一导向底座的中心以抵接在所述第一传力柱端部。
1、本申请通过第一次成形工序和第二次成形工序即可将腕管段加工成成品腕筒，通过减少腕管段成形的工序，来提升生产效率。
2、本申请中腕管段和半成品腕筒在加工时，第一内模和第二内模呈现径向向外的胀形力，从而第一内模与腕管段，第二内模与半成品腕筒之间没有滑动摩擦力，大幅度提升了第一内模和第二内模的寿命，解决了产品表面刮花的问题。
3、腕管段胀形成半成品腕筒，以及半成品腕筒胀形成成品腕筒时，以多次渐进向外胀形的方式，能够有效克服回弹力，保证成品腕筒的成形效果，并且通过第一外模与第一内模、第二外模与第二内模进行内外形强力施压，能够保证产品外形的形态，产品的圆度得以保证，提高腕筒的生产质量。
附图标记说明：1、第一成形设备；11、第一机架；12、第一工作台；13、第一外模；131、第一导向板；132、第一外模型块；133、第一锁紧模板；134、第一压板；135、第一安装口；136、第一外模弹簧；137、第一型腔面；1371、第一抵压面；1372、第一过渡面；1373、第一成形面；138、第一配合斜面；139、第一锁紧斜口；140、第一锁紧液压缸；141、第一连接杆；14、第一基座；15、第一内模；151、第一导向底座；152、第一内模型块；153、第一传力柱；154、第一内模弹簧；155、第一顶升斜面；156、第一型芯面；1561、第一胀形面；1562、第二胀形面；157、第一顶升液压缸；158、第一通口；159、避让槽；16、第一安装位；17、第一旋转驱动机构；171、第一步进电机；172、第一同步带轮；173、第一同步带体；174、第一同步带环槽；2、第二成形设备；21、第二机架；22、第二工作台；23、第二外模；231、第二导向板；232、第二外模型块；233、第二锁模板；234、第二外模弹簧；235、第二锁紧液压缸；236、第二型腔面；2361、第二抵压面；2362、第二过渡面；2363、第二成形面；24、第二基座；25、第二内模；251、第二导向底座；252、第二内模型块；253、第二传力柱；254、第二内模弹簧；255、第二顶升液压缸；256、第二型芯面；2561、第一整形面；2562、第二整形面；2563、第三整形面；26、第二安装位；27、第二旋转驱动机构；271、第二步进电机；272、第二同步带轮；273、第二同步带体；274、第二同步带环槽。
根据步骤S100～步骤S200所限定的技术方案，具体的，不锈钢钢管切割时的预设长度能够准确的通过手模大小尺寸进行设定，本实施例不做具体限定，不锈钢钢管切割成腕管段后，对腕管段的两端进行打磨，打磨掉腕管段的两端切割毛刺后再进入到后续的第一次成形工序中。其中，腕管段被定义为上腕段、过渡腕段和下腕段，上腕段用于手掌焊接连接，下腕段用于与底座焊接连接，底座用于将手模安装在生产线，腕管段经过第一次成形工序形成半成品腕筒，在第一次成形工序中，第一外模13抵压在腕管段外，第一内模15置入到腕管段中沿径向方向对过渡腕段和下腕段进行胀形。
根据步骤S300所限定的技术方案，具体的，腕管段经过第一次成形工序形成半成品腕筒，第一次成形工序中通过第一成形设备1对腕管段进行胀形加工，上述第一外模13和第一内模15设置在第一成形设备1中，以下对第一成形设备1的结构和第一成形设备1对腕管段胀形成半成品腕筒进行详细说明。
参照图3所示，第一成形设备1包括第一机架11、以及设置在第一机架11上的第一工作台12，第一外模13和第一内模15设置在第一工作台12上，第一工作台12上设置有第一基座14，第一外模13设置在第一基座14上，第一基座14中心设置有第一安装位16，第一内模15设置在第一安装位16中，第一外模13围绕设置在第一内模15的外侧以与第一内模15形成配合。
参照图4、图5a和图5b所示，第一外模13包括第一导向板131、若干第一外模型块132和第一锁紧模板133，第一导向板131呈圆形板状，第一导向板131固定在第一基座14上表面，即第一基座14上固定有第一压板134，第一压板134压持住第一导向板131的边沿以将第一导向板131固定在第一基座14上表面，第一导向板131的中心设置有第一安装口135，第一内模15收容在第一安装口135中。
若干第一外模型块132呈瓣状拼合，在一个实施例中，第一外模型块132的数量设置有6块。若干第一外模型块132围绕第一安装口135设置，所有第一外模型块132围合后与第一导向板131同轴心设置，若干第一外模型块132沿第一导向板131径向方向滑动安装，即第一导向板131的表面沿径向方向开设有第一滑动槽，第一外模型块132上具有与第一滑动槽配合的第一滑动块。所有第一外模型块132中穿设有第一外模弹簧136，第一外模弹簧136围合成一圈设置在所有第一外模型块132中，第一外模弹簧136用于提供每个第一外模型块132向外的扩张力。
第一外模型块132的内侧为第一型腔面137，第一外模型块132的外侧为第一配合斜面138，第一型腔面137抵压在腕管段外，第一型腔面137依次包括第一抵压面1371、第一过渡面1372和第一成形面1373，第一抵压面1371抵压在腕管段的上腕段部分位置上，第一过渡面1372用于供腕管段的过渡腕段成形，第一成形面1373用于供腕管段的下腕段成形。
第一锁紧模板133中开设有第一锁紧斜口139，第一锁紧斜口139设置在第一锁紧模板133的中心位置，第一锁紧斜口139的内侧壁呈倾斜设置，第一锁紧斜口139的内侧壁沿轴向方向呈向外扩张倾斜设置，第一锁紧斜口139用于与第一配合斜面138配合，第一锁紧斜口139抵压在第一配合斜面138上以收拢所有第一外模型块132。其中，第一工作台12上设置有两个第一锁紧液压缸140，每个第一锁紧液压缸140的输出杆上均连接有第一连接杆141，第一连接杆141连接在第一锁紧模板133上，第一锁紧液压缸140用于驱动第一锁紧模板133上下移动，从而使得第一锁紧模板133的第一锁紧斜口139抵压在第一配合斜面138上，进而达到收拢所有第一外模型块132的作用。
参照图4、图6a和图6b所示，第一内模15包括第一导向底座151、若干第一内模型块152和第一传力柱153，第一导向底座151呈圆盘状设置，第一导向底座151设置在第一工作台12上且位于第一基座14的第一安装位16中。
若干第一内模型块152呈瓣状结构拼合，在一个实施例中，第一内模型块152的数量设置有6块。若干第一内模型块152围绕第一导向底座151的中心设置，所有第一内模型块152围合后的中心与第一导向底座151的中心同轴心设置，第一导向底座151的中心与第一外模13的第一导向板131同轴心设置。
若干第一内模型块152沿第一导向底座151径向方向滑动安装，即第一导向底座151的上表面沿径向方向设置有第一滑槽，第一内模型块152的底端设置有与第一滑槽配合的第一滑块。所有第一内模型块152外套装有第一内模弹簧154，第一内模弹簧154用于提供所有第一内模型块152向内收缩的收紧力。
第一内模型块152的内侧为第一顶升斜面155，第一内模型块152的外侧为第一型芯面156，第一型芯面156用于腕管段胀形。
第一传力柱153的横截面呈多边形设置，第一传力柱153的每个外壁面沿其轴向方向呈倾斜设置，第一传力柱153的每个外壁面与每个第一内模型块152的第一顶升斜面155接触，第一传力柱153的外壁面数量与第一内模型块152的数量相同，若第一内模型块152设置有6块，第一传力柱153的横截面将成六边形设置。
由此，顶升第一传力柱153以驱使每个第一内模型块152向外扩张，为实现第一传力柱153的上下顶升驱动，第一内模15的下方设置有第一顶升液压缸157，第一顶升液压缸157的活塞杆穿过第一导向底座151的中心以抵接在第一传力柱153端部，即第一导向底座151的中心设置有供活塞杆通过的第一通口158，第一通口158与第一导向底座151同轴心设置。
值得说明的是，第一型芯面156依次包括第一胀形面1561和第二胀形面1562，第一胀形面1561用于成形腕管段的过渡腕段，第二胀形面1562用于成形腕管段的下腕段。
由此，在将腕管段放入到第一外模13中前，首先第一锁紧液压缸140驱使第一锁紧模板133上移，所有第一外模型块132在第一外模弹簧136的弹力驱动下向外扩张，形成容纳腕管段的空间，并且第一内模型块152在第一内模弹簧154的作用下收紧在一起，此时，将腕管段套状在第一内模型块152外，腕管段的下端抵触在第一导向板131的上表面。
此时开始第一次成形工序，第一锁紧液压缸140驱使第一锁紧模板133下移，第一锁紧模板133的第一锁紧斜口139抵压在第一配合斜面138上，从而收拢所有第一外模型块132，完成第一外模型块132对腕管段的锁紧固定。随后，第一顶升液压缸157顶升第一传力柱153，第一传力柱153驱使每个第一内模型块152向外扩张，第一内模型块152的第一型芯面156与腕管段接触，在第一型芯面156和第一外模13的第一型腔面137的配合下，完成对腕管段的胀形。
值得说明的是，每个第一内模型块152上均开设有避让槽159，避让槽159用于在第一内模型块152向外扩张胀形时避让第一导向板131的第一安装口135口沿，避免第一导向板131对第一内模型块152的扩张路径造成阻挡。
参照图3、图4和图7所示，在第一次成形工序，第一内模15置入到腕管段中沿径向方向对过渡腕段和下腕段进行多次胀形，第一内模15每次胀形后将自旋转以调整第一内模15对腕管段的胀形位置。在一个实施例中，第一内模15对腕管段进行7次胀形，第一内模15每次自旋转的角度为20°。
即，第一内模15的一侧设置有第一旋转驱动机构17，第一旋转驱动机构17包括第一步进电机171、第一同步带轮172和第一同步带体173，第一步进电机171固定在第一工作台12上，第一同步带轮172安装在第一步进电机171的输出轴上，第一内模15的第一导向底座151上设置有第一同步带环槽174，第一同步带体173连接在第一同步带轮172和第一同步带环槽174上，第一基座14上设置有用于供第一同步带体173穿过的避让空间。其中，第一导向底座151通过轴承转动安装在第一工作台12上，第一导向底座151的转动轴心与上述所有第一内模型块152围合后的中心同轴设置。
由此，通过第一旋转驱动机构17与第一内模15形成配合，在第一内模15完成一次胀形后，第一旋转驱动机构17带动第一内模15转动一定角度后，第一内模15再次对腕管段胀形，通过第一内模15多次渐进向外胀形的方式，能够有效克服回弹力，保证腕管段的成形效果，保证产品外形的形态，产品的圆度得以保证，提高腕筒的生产质量。
步骤S400，半成品腕筒经过第二次成形工序形成成品腕筒，在第二次成形工序中，第二外模23抵压在半成品腕筒外，第二内模25置入到半成品腕筒中沿径向方向对上腕段、过渡腕段和下腕段进行胀形。
根据步骤S400所限定的技术方案，具体的，腕管段经过第一次成形工序形成半成品腕筒后，半成品腕筒的下腕段与成品腕筒的下腕段之间具有0.3mm-1mm的胀形余量。在一个实施例中，半成品腕筒的下腕段与成品腕筒的下腕段之间具有0.5mm的胀形余量半成品腕筒经过第二次成形工序形成成品腕筒，第二次成形工序中通过第二成形设备2对半成品腕筒进行胀形加工，上述第二外模23和第二内模25设置在第二成形设备2中，以下对第二成形设备2的结构和第二成形设备2对半成品腕筒胀形成成品腕筒进行详细说明。
参照图8所示，第二成形设备2包括第二机架21、以及设置在第二机架21上的第二工作台22，第二外模23和第二内模25设置在第二工作台22上，第二工作台22上设置有第二基座24，第二外模23设置在第二基座24上，第二基座24中心设置有第二安装位26，第二内模25设置在第二安装位26中，第二外模23围绕设置在第二内模25的外侧以与第二内模25形成配合。
参照图9和图10所示，第二外模23包括第二导向板231、若干第二外模23型块、第二锁模板233、第二外模23弹簧和第二锁紧液压缸235，其中，第二外模23的结构与工作方式与第一外模13相同，此处不做重复赘述，仅有第二外模23型块的第二型腔面236与第一外模型块132的第一型腔面137不同。
第二外模23型块的第二型腔面236抵压在半成品腕筒外，第二型腔面236依次包括第二抵压面2361、第二过渡面2362和第二成形面2363，第二抵压面2361整体抵压在半成品腕筒的上腕段上，第二过渡面2362用于供半成品腕筒的过渡腕段成形，第二成形面2363用于供半成品腕筒的下腕段成形。
参照图9和图11所示，第二内模25包括第二导向底座251、若干第二内模25型块、第二传力柱253、第二内模25弹簧和第二顶升液压缸255，其中，第二内模25的结构与工作方式与第一内模15相同，此处不做重复赘述，仅有第二内模25型块的第二型芯面256与第一内模型块152的第一型芯面156不同。
第二型芯面256依次包括第一整形面2561、第二整形面2562和第三整形面2563，第一整形面2561整体抵接在半成品腕筒的上腕段以用于成形半成品腕筒的上腕段，第二整形面2562用于成形半成品腕筒的过渡腕段，第三整形面2563用于成形半成品腕筒的下腕段。
在将半成品腕筒放入到第二外模23中前，首先第二锁紧液压缸235驱使第二锁紧模板上移，所有第二外模23型块在第二外模23弹簧的弹力驱动下向外扩张，形成容纳半成品腕筒的空间，并且第二内模25型块在第二内模25弹簧的作用下收紧在一起，此时，将半成品腕筒套状在第二内模25型块外，半成品腕筒的下端抵触在第二导向板231的上表面。
此时开始第二次成形工序，第二锁紧液压缸235驱使第二锁紧模板下移，第二锁紧模板收拢所有第二外模23型块，完成第二外模23型块对半成品腕筒的锁紧固定。随后，第二顶升液压缸255顶升第二传力柱253，第二传力柱253驱使每个第二内模25型块向外扩张，第二内模25型块的第二型芯面256与半成品腕筒接触，在第二型芯面256和第二型腔面236的配合下，完成对半成品腕筒胀形加工。
参照图8所示，在第二次成形工序中，第二内模25置入到半成品腕筒中沿径向方向对上腕段、过渡腕段和下腕段进行多次胀形，第二内模25每次胀形后将自旋转以调整第二内模25对半成品腕筒的胀形位置。在一个实施例中，第二内模25对半成品腕筒进行7次胀形，第二内模25每次自旋转的角度为20°。
即，第二内模25的一侧设置有第二旋转驱动机构27，第二旋转驱动机构27包括第二步进电机271、第二同步带轮272和第二同步带体273，第二步进电机271固定在第二工作台22上，第二同步带轮272安装在第二步进电机271的输出轴上，第二内模25的第二导向底座251上设置有第二同步带环槽274，第二同步带体273连接在第二同步带轮272和第二同步带环槽274上，其中，第二导向底座251通过轴承转动安装在第二工作台22上，第二导向底座251的转动轴心与上述所有第二内模25型块围合后的中心同轴设置。
由此，通过第二旋转驱动机构27与第二内模25形成配合，在第二内模25完成一次胀形后，第二旋转驱动机构27带动第二内模25转动一定角度后，第二内模25再次对半成品腕筒胀形，通过第二内模25多次渐进向外胀形的方式，能够有效克服回弹力，保证半成品腕筒的成形效果，保证产品外形的形态，产品的圆度得以保证，提高腕筒的生产质量。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围以内。